Devi comprarti un nuovo paio di scarpe antinfortunistiche e ti piacerebbe sapere come avviene il processo di produzione? Conosci i differenti tipi di pellame e i metodi di incollaggio delle suole?
Anche in questo caso sapere di più sulle tecniche introdotte dai produttori ti servirà molto.
Quanti diversi tipi di pellame per calzature di sicurezza esistono? E qual è la differenza fra i diversi tipi di pellame? E, inoltre, quali sono le fasi di produzione di una scarpa antinfortunistica?
In quest’articolo ti spiegherò tecnicamente le tipologie di pellame esistenti e le tecniche di produzione.
Parleremo del metodo di fabbricazione di una scarpa antinfortunistica di:
• Classe I (in pelle o altri materiali escluso materiali polimerici)
• Disegno A (scarpa), B (polacco), C (ranger)
Un materiale veramente importante: la pelle
Il materiale più importante nel processo della produzione di scarpe antinfortunistiche è sicuramente la pelle, che attraverso numerose fasi di realizzazione (la conciatura o concia), viene resa stabile, resistente e duratura.
A seconda del suo trattamento e dei diversi metodi di produzione, può assorbire diverse quantità di vapore acqueo (ovvero può essere più o meno traspirante). Essa può anche essere resa impermeabile tramite una speciale tecnica, detta trattamento idrofobico.
Tipologia di pellame nelle calzature di sicurezza
In relazione ai vari utilizzi, il pellame si può differenziare in:
- Pelle pieno fiore – fa parte dello strato più esterno della pelle, la più elastica e traspirante.
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- Pelle stampata – strato centrale della pelle con un effetto stampato tipo grana, molto resistente ma meno traspirante, spesso utilizzata per prodotti S2, S3, O2 e O3.
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- Pelle effetto Nubuck – strato più esterno della pelle, leggermente spazzolata e con resistenza moderata a graffi e impatti.
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- Pelle scamosciata – fa parte dello strato centrale della pelle con massima durevolezza e minore resistenza all’acqua, spesso utilizzata per prodotti S1, S1P, O1 e O1P.
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Produzione di una calzatura di sicurezza
Taglio della pelle
Una pressa idraulica taglia della pelle con una lama. Per ogni pezzo essenziale della costruzione di una scarpa antinfortunistica è necessaria una lama differente (che si chiama fustella), esattamente come per ogni dimensione o grandezza del taglio.
Cucitura
I pezzi di pelle che vengono tagliati (fustellati), in seguito, devono essere cuciti con precisione con robuste macchine per cucire.
Incollaggio e fissaggio
Grazie all’ausilio di una macchina rivettatrice speciale per questo tipo di lavorazione, vengono fissati i vari occhielli metallici e i ganci.
Sagomatura
Un processo molto importante è quello che viene definito sagomatura, ovvero, “dare forma” alla tomaia (la parte superiore) della calzatura di sicurezza con l’utilizzo di un piede in legno o in plastica detto “forma” o sagoma. Le tomaie vengono letteralmente sagomate su questo attrezzo per ottenere le caratteristiche specifiche all’ultimo passaggio previsto ovvero quello dell’incollaggio alle suole. Ovviamente, per ogni modello di scarpa antinfortunistica c’è una “forma” che è progettata per la specifica scarpa.
Realizzazione della suola
Anche la suola deve essere ampiamente pre-trattata prima di poterla collegare insieme ad altre parti della calzatura, con una pressa pneumatica. Subito dopo il fissaggio e l’incollaggio, la calzatura di sicurezza viene posta in una camera di raffreddamento.
Rimozione della forma
La sagoma o forma, che ha dato appunto la “forma” corretta alla tomaia della scarpa antinfortunistica, durante la produzione, viene quindi estratta e messa da parte.
Differenti metodi di produzione di una calzatura di sicurezza
Si distinguono differenti metodi di produzione:
- Le suole possono essere incollate. Con questo processo, la tomaia e la suola vengono incollate insieme. In questo caso la suola è realizzata prima, in una macchina separata. Questo processo è quello più facile e si possono incollare tutti i tipi di suola.
- Un altro processo di produzione è l’iniezione in poliuretano delle suole alla tomaia. Con questo metodo di produzione, la parte superiore (tomaia) è posta in uno stampo (di solito realizzato in alluminio o Teflon e il disegno della suola dipenderà dal disegno dello stampo) ed avviene la creazione ed incollaggio della suola mediante un’iniezione di poliuretano liquido e la solidificazione di quest’ultima con una fase di raffreddamento. La tomaia e la suola vengono fissate in maniera molto forte e resistente.
- Le suole possono anche essere cucite, ma questo processo viene utilizzato sempre meno, per motivi di efficienza di produzione.
Finitura
Durante il controllo finale di qualità, tutte le calzature ottengono un tocco finale con il montaggio di tutte le parti secondarie, ma non meno importanti, che vengono applicate in questa fase: lacci, chiusure, cerniere e così via, fino al confezionamento finale.
Confezionamento
A questo punto la scarpa antinfortunistica è pronta per essere imballata e può essere sottoposta ai normali controlli di sicurezza.
Cosa ne pensi delle varie fasi di produzione di una calzatura di sicurezza?
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